Revista Farmespaña Industrial - Especial Calidad 2025

QbD aplica un método sistemático en el desarrollo de productos, lo que ace- lera la formulación y mejora el diseño. Además, favorece la prevención sobre la corrección, facilitando la identificación de causas de fallos y optimizando tanto el desarrollo como la producción. Este enfoque constituye el tercer objetivo principal de QbD farmacéutica. • Optimizar la gestión post-aproba- ción: Mejorar el análisis de causa raíz y facilitar la gestión de cambios tras la aprobación regulatoria, gracias a una profunda comprensión de las interaccio- nes entre producto y proceso. El objetivo de QbD es optimizar el aná- lisis de causa raíz y facilitar la gestión de cambios posteriores a la aprobación. Sin un buen entendimiento del produc- to y proceso, escalar y analizar causas requiere más datos a mayor escala. Las guías de cambio de la FDA establecen el marco para estos ajustes. Recientemen- te, la FDA publicó una guía que simplifica los requisitos regulatorios para ciertos cambios de fabricación de bajo riesgo en CMC tras la aprobación. ¿Qué hace funcionar al enfoque QbD?El en- foque QbD se basa en la identificación y con- trol de las características que impactan la ca- lidad del medicamento desde la perspectiva del paciente. Los elementos principales son: 1. El Perfil de Producto Objetivo de Ca- lidad (QTPP) es el punto de partida; resume prospectivamente los atributos deseados del medicamento para garan- tizar su seguridad y eficacia. Actúa como guía para el desarrollo y define criterios esenciales como el uso clínico, la dosifi- cación, la vía de administración, el siste- ma de cierre, la liberación terapéutica, la esterilidad y la estabilidad. 2. Los Atributos Críticos de Calidad (CQA) son las características físicas, quí- micas, biológicas o microbiológicas que deben mantenerse dentro de un rango o límite aceptable para asegurar la cali- dad, seguridad y eficacia deseadas. La criticidad de un atributo depende del impacto negativo potencial que tendría su desviación en el paciente. 3. La fase del diseño y comprensión del producto garantiza que el medicamen- to cumplirá sus requisitos durante toda su vida útil, apoyado por estudios de estabilidad y clínicos. Implica la carac- terización completa del principio activo, la selección adecuada de excipientes y la optimización de la formulación. Los excipientes deben seleccionarse mediante estudios sistemáticos, ya que cumplen funciones clave y pueden afec- tar la estabilidad y biodisponibilidad. Los Atributos Materiales Críticos (CMA) de las materias primas y excipientes deben priorizarse mediante evaluación científi- ca y vincularse con los CQA. 4. Diseño y comprensión de Procesos. Un proceso de fabricación se considera entendido cuando se han identifica- do todas las fuentes de variabilidad, se controla dicha variabilidad, y la calidad del producto puede predecirse de forma confiable: − Parámetros Críticos de Proceso (CPP): Son aquellos parámetros de proceso (como temperatura, velo- cidad o presión) que deben contro- larse para asegurar que el producto cumple con los CQA. − Estrategia de Control: Una vez identificados los CMA, CPP y CQA, se establece una estrategia de control exhaustiva que incluye especifica- ciones para materias primas, exci- pientes y todos los pasos de fabrica- ción, asegurando una producción consistente de lotes de calidad. Transformando la calidad farmacéutica a trabés del enfoque QbD La aplicación de QbD se facilita median- te el uso de herramientas científicas y metodológicas: 1. La familiaridad y experiencia obtenida internamente por una compañía, tam- bién conocido como , no disponible en la literatura pública. En el contexto QbD, este conocimiento se utiliza para justifi- car la omisión de ciertos estudios expe- rimentales y para guiar la priorización de variables de alto riesgo. 2. La Gestión de Riesgos de Calidad (QRM), detallada en la ICH Q9, es fun- damental. La evaluación de riesgos debe basarse en el conocimiento científico y ser proporcional al nivel de riesgo para el paciente. El propósito es identificar y priorizar las variables de formulación y proceso po- tencialmente de alto riesgo que podrían afectar la calidad del medicamento. Este proceso dará como resultado la evalua- ción de riesgos ayuda a priorizar los estudios experimentales necesarios. Solo las variables identificadas como críticas o de alto riesgo se investigarán experimentalmente. Entre las herramientas más comunes se incluye el Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad (FMECA) y el Análisis de Operatividad de Riesgos (HAZOP), en- tre otras de carácter estadístico. 3. El Diseño de Experimentos (DoE) es una herramienta clave para la compren- sión de productos y procesos. Permite la manipulación sistemática de factores de entrada según un diseño preespeci- ficado. A diferencia del enfoque univarian- te tradicional, DoE descubre cómo los factores de entrada afectan conjunta- mente las respuestas de salida, permi- tiendo cuantificar los términos de inte- racción entre variables. Las variables de entrada incluyen los CMA (ej. tamaño de partícula) y los CPP (ej. velocidad de compactado), mientras que las sali- das son los CQA del producto final (ej. uniformidad de contenido, disolución). Como resultado, el DoE ayuda a iden- tificar condiciones óptimas, CMA, CPP y, crucialmente, el Espacio de Diseño (Design Space). Conclusión La implementación de la QbD farmacéutica es un enfoque holístico para el desarrollo de medicamentos. Sus objetivos primordiales son reducir la variabilidad y los defectos, mejorando la eficiencia de la fabricación y la gestión de cambios. Esto se logra mediante la construcción de un proceso y una formula- ción inherentemente robustos, y el estable- cimiento de especificaciones clínicamente relevantes. Los pilares de este enfoque son el QTPP, la comprensión del producto y del proceso, el escalado, la estrategia de control y el com- promiso con la mejora continua. El conoci- miento previo, la evaluación de riesgos, el DoE y otras herramientas son los facilitado- res que permiten llevar QbD de un concepto teórico a una práctica industrial. Finalmente, la capacidad del proceso se evalúa y mejora continuamente a lo largo del ciclo de vida del producto, incluso después de su apro- bación regulatoria ◉ calidad por diseño 36 FARMESPAÑA INDUSTRIAL · ESPECIAL CALIDAD EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA