Revista Farmespaña Industrial Mayo - Junio 2024

La revisión de la desviación debe abarcar los procesos de preparación y fabricación, incluida la limpieza y desinfección de las salas blancas, la higienización/esterilización y los procesos de transferenciade componentes ymateriales, los parámetros de funcionamiento del HVAC y de las salas blancas durante el período de llena- do, el funcionamiento del proceso de filtración y las pruebas de integridad y los equipos de lle- nado, taponado y capsulado, así como la toma y transferencia de muestras ambientales o du- rante el proceso. La revisión debe centrarse en la documentación, incluidas las posibles des- viaciones o sucesos atípicos, y en entrevistas documentadas con los operadores. La revisión también debe incluir los trabajos de ingeniería recientes previos a los lotes de llenado de me- dios. La clave está en detectar cualquier discre- pancia o error de procesamiento significativo y los fallos de los equipos. Un diagrama de Ishikawa puede ser una herramienta valiosa para investigar los fallos en el llenado de medios y ayudar a identifi- car las posibles causas. El Diagrama 1 mues- tra un ejemplo del diagrama de Ishikawa utilizado. Sobre la base de los posibles modos de fallo identificados en el Diagrama 1, pueden determinarse las correspondientes medidas de mitigación de riesgos para cada posible modo de fallo. Los operadores desempeñan un papel esencial para garantizar que la esterilidad de los productos no se vea comprometida. El comportamiento aséptico, la técnica asép- tica y el cumplimiento de los procedimien- tos operativos estándar son fundamentales en los procesos de fabricación aséptica. La mitigación de riesgos suele implicar una formación periódica sobre el comporta- miento aséptico y la técnica aséptica. Tam- bién pueden realizarse auditorías periódicas para garantizar el estricto cumplimiento de los procedimientos. Un diseño del equipo que no facilite las intervenciones asépticas puede aumentar el riesgo de contaminación durante una intervención. Un diseño sanita- rio inadecuado en los equipos de proceso puede dar lugar a problemas de facilidad de limpieza. Para mitigar el riesgo pueden ser necesarias la cualificación del diseño (DQ) y modificaciones. La limpieza de los equipos de proceso debe contar con un procedimiento de lim- pieza sólido que tenga en cuenta el tipo de suciedad, los parámetros de limpieza y el uso de un detergente de limpieza adecuado si es necesario. El mantenimiento periódico de las superficies de acero inoxidable puede minimizar el riesgo de corrosión, que puede causar problemas de limpieza que también pueden conducir a la formación de biope- lículas. El diseño de un programa sólido de limpieza y desinfección que utilice higieni- zantes, desinfectantes y agentes esporicidas es fundamental para el control de la carga biológica. Para minimizar el riesgo de conta- minación de los productos, es necesario co- rregir los patrones inadecuados de flujo de aire en las zonas críticas. El mantenimiento periódico y las pruebas de estanqueidad de los filtros HEPA en las zonas críticas garanti- zan la integridad del sistema de filtración de aire. Revisar y corregir los procedimientos de laboratorio para minimizar los errores. Las intervenciones de alto riesgo interrumpen el flujo de aire unidireccional (laminar) y au- mentan el riesgo de contaminación. Deben realizarse estudios de humo y evaluarse el riesgo de contaminación (turbulencia) para cada intervención. Formar a los inspectores para que detecten y separen los viales/reci- pientes no integrales a fin de evitar la incu- bación y provocar fallos en el llenado de los medios. Verificar que los procesos de esteriliza- ción cumplen los criterios de aceptación y que cualquier desviación requiere una eva- luación del impacto. La contaminación de piezas estériles/componentes de envases puede producirse después del proceso de esterilización y durante el almacenamiento previo a su uso si se aplican medidas de pro- tección insuficientes. Asegúrese de que estos componentes están protegidos de la conta- minación tras la esterilización utilizando una barrera protectora adecuada. Conclusión El objetivo de la simulación del proceso aséptico es evaluar la probabilidad de conta- minación microbiana del producto durante el proceso de fabricación aséptica. Un as- pecto crítico del diseño de una APS robusta implica la comprensión de las expectativas normativas y el uso de herramientas de evaluación de riesgos en el diseño del peor Diagrama de Ishikawa. Media Fill Failure – Root Cause Identification CONTROL DE CALIDAD 38 FARMESPAÑA INDUSTRIAL · MAY/JUN 24