Revista Farmespaña Industrial - Julio Agosto 2026

que deben gestionarse desde el diseño del sistema. Entre ellos destacan el riesgo de oxidación del producto, el riesgo de incendio y la com- patibilidad de materiales. Cuando el oxígeno se utiliza como materia prima, excipiente o gas medicinal, debe cumplir los requisitos de la Farmacopea Europea y gestionarse bajo un sistema GMP robusto, con procedi- mientos específicos de limpieza y seguridad. Cuando el oxígeno se utiliza como materia prima, excipiente o gas medicinal, entra ple- namente en el ámbito regulatorio farmacéu- tico y debe cumplir Farmacopea Europea, monografía 0417 – Oxygenium Dióxido de carbono: versatilidad y control según uso El CO₂ se emplea en control de pH, cultivos celulares, incubadoras, procesos de extrac- ción, envasado en atmósfera modificada y criogenia (hielo seco). En biotecnología, jue- ga un papel clave en el equilibrio ácido-base del medio de cultivo. Cuando entra en contacto con el produc- to, debe cumplir los requisitos de pureza establecidos en la Farmacopea Europea. En usos más auxiliares, los requisitos pueden ser menos estrictos, pero siempre deben justificarse mediante un análisis de riesgos documentado. El cambio de enfoque regulatorio: de la especificación a la estrategia Uno de los mensajes más claros que dejan las inspecciones recientes es que ya no basta con demostrar que el gas cumple especificación en origen. El foco regulatorio ha evolucionado hacia la comprensión del riesgo, el diseño del sistema y el control a lo largo del ciclo de vida. Los inspectores ya no preguntan solo “¿tiene análisis?”, sino: “¿Por qué este gas es adecuado para este uso concreto y cómo se controla en el punto de uso?” Este enfoque conecta directamente con la Contamination Control Strategy (CCS) exigi- da por el Anexo 1 revisado. Si un gas entra en contacto con el producto o con un entorno crítico, debe estar explícitamente integrado en la CCS, con controles, alarmas, monitori- zación y gestión de tendencias. Desviaciones habituales observadas en inspecciones A pesar de su relevancia, los gases siguen ge- nerando desviaciones recurrentes: Dependencia exclusiva del certificado del proveedor Sin controles en el punto de uso ni justificación del intervalo de reanálisis. Redes de gases sin cualificación real IQ/OQ puramente documentales, ausencia de PQ en puntos críticos o modificaciones sin revalidación. Aire comprimido sin análisis de riesgos Filtros sin ensayos de integridad, falta de control microbiológico o diseño inadecuado para áreas estériles. Gases fuera de la CCS Menciones genéricas sin análisis específico ni relación con operaciones asépticas concretas. Gestión de cambios débil Cambios de proveedor, presión o configuración de red sin evaluación GMP del impacto. Para un inspector, cualquier cambio en un gas crítico es un cambio de proceso. Qué hacen bien las plantas sin observaciones Las plantas con mejor desempeño GMP muestran patrones claros: • Clasifican los gases según su uso real y riesgo, no por tradición • Definen controles proporcionales al im- pacto en esterilidad • Analizan el gas en el punto de uso • Integran los gases de forma coherente en la CCS • Tratan las redes de gas como sistemas críticos No se trata de hacer más análisis, sino de tener una estrategia clara y defendible. Conclusión: la calidad del gas no se inspecciona, se diseña Los gases rara vez provocan retiradas de pro- ducto, pero sí generan desviaciones evitables y preguntas incómodas en inspección. En la fabricación estéril moderna, los gases han de- jado de ser un detalle técnico para convertirse en parte del diseño de la esterilidad. La pregunta clave ya no es: “¿Tenemos análisis de gas?” Sino: “¿Está este gas correctamente integrado en nuestra estrategia de control de la contaminación?” Porque los gases son, en definitiva, el ries- go invisible de la fabricación estéril: no se ven, no se tocan, pero pueden comprometer todo el proceso si no se gestionan con el ri- gor que exigen las GMP actuales ◉ gases 189 FARMESPAÑA INDUSTRIAL · JUL/AGO 26