Revista Farmespaña Industrial Marzo - Abril 2024

La variable renovaciones aire/hora, la gran olvidada En este artículo, la empresa Gometrics S.L. explica la importancia de una correcta renovación de aire en las salas blancas de la industria farmacéutica. Destaca en particular la necesidad de monitorizar la variable de renovaciones aire/hora, que tiene un impacto significativo sobre la calidad de las operaciones. ORIOL VILA DEPARTAMENTO DE CUALIFICACIONES, GOMETRICS S.L. SERGIO DE MIGUEL DIRECTOR DE GOMETRICS S.L. E n la industria farmacéutica se exigen los más altos estándares de calidad, y una de las zonas sometidas a más control por las autoridades son las salas blan- cas. Estos espacios, sujetos a las Normas de Correcta Fabricación (NCF), deben mantener niveles específicos de partículas no viables, en función de las actividades que se desarrollen en ellas. Las partículas no viables se forman por la desintegración de materiales de gran tamaño o por la condensación de partículas o gotas de pequeño tamaño. Estas partículas pueden actuar como agentes transportadores de partículas viables y afectar a la esterilidad del producto. El presente artículo tiene como objetivo realizar una reflexión crítica sobre las renovaciones aire/hora en salas blancas, un factor crucial para garantizar la calidad y segu- ridad de los productos farmacéuticos. Las salas limpias se clasifican en cuatro ni- veles o grados bien diferenciados. El grado “A” el más restrictivo y aplica, por ejemplo, a salas de acondicionamiento primario para inyecta- bles. En el otro extremo se encuentra el grado “D”, con límites menos exigentes, utilizado en zonas limpias para etapas menos críticas de la fabricación de productos estériles como por ejemplo en la manipulación de componentes tras su lavado. La tasa de renovación de aire en las salas blancas es un parámetro fundamental para controlar la concentración de partículas y mi- nimizar el riesgo de contaminación. Esta tasa se define como el número de veces que el aire total de la sala es reemplazado por aire limpio en una unidad de tiempo, generalmente ex- presada en renovaciones por hora (ren/h). Además del control de partículas no viables, las Normas de Correcta Fabricación (NCF) en la industria farmacéutica establecen requisi- tos específicos para la direccionalidad del aire y los gradientes de presión. Estos parámetros son fundamentales para garantizar la calidad y seguridad de los productos farmacéuticos, minimizando el riesgo de contaminación. Las Normas de Correcta Fabricación esta- blecen gradientes de presión mínimos entre salas blancas adyacentes cuando se cambia de un grado a otro. Por ejemplo, al pasar de un grado “C” a un grado “D”, se debe establecer un gradiente de presión que impida el flujo de aire desde la sala de menor clasificación hacia la de mayor clasificación. En el caso de salas blancas del mismo grado, como por ejemplo entre dos salas de grado “B”, los requerimien- tos de direccionalidad pueden ser menos es- trictos, pero aun así deben estar definidos en función de la aplicación específica de cada sala. La presión y depresión se debe controlar y monitorizar en tiempo real. Esto permite evitar la contaminación de salas, ya sea por fugas de aire desde el exterior o por el cruce de aire de un sistema a otro. Gracias a ello, se dispone de una trazabilidad de la direccionalidad del aire. Para garantizar un control preciso, se utilizan sistemas de monitorización que registran con- tinuamente los datos de presión en cada sala. Esta información se traza y analiza para detec- tar cualquier anomalía que pueda comprome- ter la integridad del ambiente controlado. Las partículas no viables deben monito- rizarse de forma constante, y los puntos de monitorización deben basarse en el estudio formal de análisis de riesgo. En zonas limpias con clasificación grado “A” y “B”, las partículas semonitorizan continuamente cuando se está trabajando en procesos críticos. La monitori- zación de las partículas en zonas con límites de grado “C” y “D”, dependerá de la frecuencia de monitorización en funcionamiento depen- diendo de la naturaleza de las operaciones realizadas, pero siempre debe alcanzarse el periodo de limpieza o tiempo de recuperación recomendado que ronda en torno a los 15-20 minutos. Además de las presiones y las partículas no viables, cabe mencionar el control microbio- lógico ambiental, donde de forma periódica se realizan muestreos. Existen dos tipos de métodos de validación, uno es el conocido como “muestreo volumétrico del aire” y el otro es el “método de placas de sedimentación”, el cual se utiliza cuando se realizan operaciones asépticas. Este último, aun siendo un proceso más largo, requiere destinar menos horas de personal técnico para su realización y es igual de válido que el muestreo volumétrico. Otras variables a monitorizar son las condi- ciones ambientales. Por un lado, la temperatu- SALAS BLANCAS 72 FARMESPAÑA INDUSTRIAL · MAR/ABR 24 MÁXIMA CONCENTRACIÓN DE PARTÍCULAS PERMITIDA SEGÚN CLASIFICACIÓN Grado Límite máximo para total de partículas ≥ 0,5 μm/m 3 Límite máximo para total de partículas ≥ 5 μm/m 3 En reposo En operación En reposo En operación A 3.520 3.520 Sin especificar (a) Sin especificar (a) B 3.520 352.000 Sin especificar (a) 2.930 C 352.000 3.520.000 2.930 29.300 D 3.520.000 Sin definir (b) 29.300 Sin definir (b) (a) La clasificación incluyendo partículas de 5 μm puede ser considerada como CCS o tendencia histórica. (b) Para el grado D, los límites en operación no están definidos. El fabricante debería establecer los límites en operación basándose en la evaluación del riesgo y los datos de rutina donde sea necesario.