Revista Farmespaña Industrial Marzo Abril 2026

tor si existen recirculaciones, retardos o fa- ses transitorias. Para operación y seguridad (alarmas alto/bajo nivel), disponer de una variable medida directamente suele simplifi- car el control y la toma de decisiones. 3. Desafíos técnicos de una medición directa Implementar una medición directa de nivel en un reactor farmacéutico implica combi- nar un principio de medida adecuado con una instalación coherente. Los desafíos más repetidos son: • Espuma y superficies inestables: necesi- dad de discriminar el interfaz real y apli- car filtrados apropiados. • Elementos internos: múltiples ecos o in- terferencias por agitadores, boquillas y accesorios. • Condiciones variables: cambios de pre- sión/temperatura y fases de proceso con comportamiento distinto. • Requisitos higiénicos: minimizar zonas muertas, facilitar limpieza y seleccionar materiales compatibles. • Integración: señal fiable para PLC/DCS y diagnósticos útiles para mantenimiento. 4. Criterios para seleccionar e instalar una solución robusta En reactores farmacéuticos la selección suele pivotar sobre cuatro criterios: robustez frente a espuma/polvo, impacto en higiene, estabilidad ante condiciones variables y faci- lidad de integración. Cuando se prioriza evitar contacto con el producto, las tecnologías sin contacto pue- den ser una opción relevante. En términos generales, las soluciones con señal más enfocada ayudan a reducir la influencia de interferencias cercanas y a estabilizar la de- tección del eco principal. En cualquier caso, la instalación es determinante: la ubicación debe minimizar la influencia de espuma lo- calizada y evitar alineaciones desfavorables con elementos internos. También es recomendable planificar la conversión nivel–volumen (tabla de linea- lización o función geométrica) para que la variable presentada en sala de control esté alineada con la operativa. Finalmente, la dis- ponibilidad de diagnósticos claros (calidad de señal, avisos de interferencia o condicio- nes atípicas) reduce tiempos de intervención y mejora la mantenibilidad. 5. Ejemplo de aplicación: mezcla con espuma y polvo Consideremos un reactor en el que el pro- ceso comienza con el llenado con agua os- motizada y, a continuación, la incorporación de reactivos en polvo. Durante la disolución se forma espuma en una zona del reactor y, en determinadas fases, el recipiente se pre- suriza a baja presión. En este contexto, la planta buscaba com- plementar el control basado en caudal con una medición directa de nivel para simplificar maniobras de llenado y vaciado y disponer de una señal continua para control y alarmas. La solución se apoyó en una medición directa sin contacto instalada en un punto donde la espuma afectara lo menos posi- ble a la señal. La lectura continua permitió reducir la complejidad operativa asociada a estimaciones por caudal y facilitó la visuali- zación del proceso en términos de volumen equivalente. Conclusiones Medir nivel en reactores farmacéuticos exige una visión de proceso: espuma, polvo, agi- tación, geometrías internas y variaciones de condiciones pueden comprometer la estabi- lidad si no se eligen e instalan correctamente la tecnología y el punto de medida. Los métodos indirectos basados solo en caudal son útiles, pero tienen límites claros (deriva por error acumulado y falta de infor- mación del estado interno). Incorporar una medición directa diseñada para convivir con las particularidades del proceso puede mejorar el control, simplificar la operación y aportar valor a la trazabilidad. En la práctica, el éxito depende de com- binar tecnología, instalación y parametriza- ción: ubicación, tratamiento de interferen- cias, filtrados y una integración coherente en el sistema de control ◉ En el entorno de los reactores de proceso, la medición fiable del nivel influye en la repetibilidad del lote, la trazabilidad y la seguridad operativa AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DE PROCESOS 51 FARMESPAÑA INDUSTRIAL · MAR/ABR 26